振兴民族工业国产轴承之一天马轴承突破进口轴承“卡脖子”！近年来，浙江围绕省“315”科技创新体系部署要求，聚焦三大科创高地建设 ，打造具有全球竞争力和影响力的科技型骨干企业。成立于1987年的浙江天马轴承集团有限公司（以下简称“天马轴承”）是其中的一匹“黑马”。它专注于高端装备制造领域，研发生产了以TMB为自主品牌、10大类8000余个品种的精密轴承产品，形成了年产高端材料10万吨、大型高精度数控装备50台套、精密轴承4000万套的生产产能，成为了目前国内轴承行业内具有自循环产业链、全系列产品覆盖、细分市场占有率最多的企业，为重大技术装备配套轴承国产化作出了有力贡献。

　　数控机床被誉为“工业母机”，是支撑大型高端工程装备生产制造的重要设备。面对国产化率低、常年依赖进口的“卡脖子”局面，天马轴承于2020年开始立项，在公司创始人马兴法带领下，以新材料为突破口，不断深耕轴承生产关键核心技术，建设研制开发大直径、高刚度、高精度、高承载的大型盘环类基础件精密复合加工中心，以满足我国新型重型等行业特大型轴承内外圈、滚道及端面等精加工需求。2021年9月，“超大型精密立式复合数控机床（GL6300、M6300）”通过省级新产品鉴定，技术水平达到国内领先、国际先进，GL6300机床被认定为国内首台套装备。同时，企业利用自主核心技术优势，先后完成20余台套大型精密立式复合数控机床为代表的装备设计、制造、智能检测与健康管理等工作。其中，GLT6300型大型精密立式车磨复合数控机床的研发纳入2022年度浙江省“尖兵”计划；L8000G型大型高精度立式车磨复合数控机床的研发纳入浙江省2022年度数控机床工程化攻关项目计划。可以说，科技创新为天马轴承带来了丰硕成果：累计获得47件授权发明专利、200余件实用新型专利爱游戏官网，参与制订8个国家标准、8个行业标准，荣获国家科技进步奖二等奖1项，被认定为2021年度浙江省创新型领军企业......“这背后，离不开省市县科技管理部门的政策支持。”天马轴承董事长马文奇告诉记者，通过高新技术企业税收优惠政策、人才扶持政策以及各类科技项目财政资金支持，为企业发展提供坚强保障，不仅激发了企业的创新活力，而且不断提升了企业发展韧性，产业链供应链进一步具备稳定性、竞争力。如今，天马轴承作为国内轴承行业的“排头兵”，在高性能轴承材料、高精度装备、高端轴承制造技术等领域攻克了多个“卡脖子”技术难关，品质达到国际同类产品先进水平，并远销欧美及东南亚地区——研制出高氮不锈轴承钢等特种材料，性能达到国际先进水平，可应用于最新型航空器核心部件，打破了国外技术封锁，为国防安全作出贡献；研制的大功率风电齿轮箱轴承、大型盾构机轴承等部分高端产品，使用寿命高于国际对标产品，现已实现进口替代，并广泛应用于我国航空航天、数控机床、风力发电等重大领域。

　　轴承是当代机械设备中一种重要的零部件，其性能、精度对使用主体的正常工作起着决定性作用，相关高端产品和专用材料、技术被国外垄断。“国家缺什么，我们就做什么。”天马轴承马兴法表示，要围绕发展目标，持续迭代创新体系，加快科技成果产出。2022年2月21日，杭州地铁3号线号线二期线路开通运营。不为人知的是，2条线路均装载了由天马轴承自主研发生产的轴箱轴承。这是国内地铁首次全线装载国产地铁轴箱轴承，打破国内地铁轴箱轴承全部依靠进口的现状，打造了轨道交通“中国芯”，成为我国替代国外产品的典范。成果产出背后，是企业在研发投入上的持续发力。“我们每年研发投入占销售收入比重保持在4%以上。其中，德清工厂2022年研发投入突破1亿元，以保障重点研发项目的部署。”马文奇表示。据了解，企业在各部门的支持下，已拥有省博士后科研工作站、省高速精密重载轴承工程研究中心、省高端轴承材料重点企业研究院等一系列创新平台。2022年底，企业又成功获评国家级企业技术中心，实现了德清县国字号再突破。如今，依托以上平台资源，企业完成了多项省部级以上重大项目和国家重点研发计划项目，持续提升了核心竞争力，并收获了“制造业单项冠军”示范企业、国家绿色工厂、中国五大产业领域“十三五”优秀供应商等荣誉。“我们将加快完善以市场为导向，以技术中心为核心，以国内外科研院所为合作伙伴的技术创新模式，进一步引领行业创新发展。”马文奇表示。

　　人才是创新之基、活力之源。近年来，天马轴承多方汇聚科技人才，加大产学研合作，建立了一系列高效的人才激励机制，并与众多知名大学共同搭建材料工程、动力学仿真等技术人才培养平台，进一步提升创新人才水平。

　　90后博士朱少成是天马轴承技术中心副主任，专注于机械工程领域“卡脖子”产品、空白产品和核心工业软件研发。作为引进人才，他依托企业各类创新资源，持续开发高性能国产齿轮箱传动综合分析软件和轴承设计软件，并成功实现技术突破。今年5月，他被授予“浙江省五一劳动奖章”荣誉称号。“掌握了核心技术，才能让我们国家在轴承行业上得到更广泛的认可，中国轴承企业才能有更多的自主权和市场认可度。”朱少成说道。

　　如今，企业已拥有一支以国内轴承行业学科带头人、博士和高级工程师为主的科技队伍，同时，依靠清华大学、浙江大学等高等院校的人才优势，积极加强产学研合作。

　　据统计，近3年，企业通过高薪引进、自主培养，先后引进高层次人才5名，培养省万人才1名、博士后2名、高级工程师8名，新招收本科以上研发人员7名；以高端材料、高端轴承和专用装备3个切入点，逐步组建了三支国内领先的核心技术攻关团队，其中硕博学历16人，高工职称20余人；累计开展产学研合作项目8项，项目收益约2.8亿元，成功收获“浙江省领军型创新团队”“人才创新鼎”等荣誉。

　　“下一步，我们将进一步聚焦‘315’科创体系，立足先进制造与自动化领域，继续保持科技创新的力度，在新产品、新技术、新工艺研发等方面取得更大进展，引领国内轴承行业实现大跨越，为推动高水平创新型省份建设作出贡献。”马文奇表示。

　　2023年6月，列为浙江省2022年度生产制造方式转型示范项目的 “年产60万套高端长寿命精密轴承数字化智能制造项目” 在浙江天马轴承集团有限公司通过竣工验收。至此天马轴承实现高端精密轴承在线加工、检测、装配全流程数字化智能制造，在助力浙江省生产制造方式转型的同时，也为我国轴承行业迈向现代智造起到了示范引领作用。

　　浙江天马轴承集团有限公司始终保持追求高质量发展的初心不变，坚持聚焦主业、技术创新，专注打造核心竞争优势，在我国高端精密轴承产业链中名列前茅。2021年10月，公司自主立项年产60万套高端长寿命精密轴承数字化智能制造项目，后被列入2022年浙江省生产制造方式转型示范项目计划。

　　该项目总投资1.55亿元，利用公司德清基地已有厂房约1万平方米，购置智能化数控设备、工业软件、信息安全系统，通过现代信息技术和先进工艺对原有装备、生产线实施数字化技术提升改造，创建数字化智能车间。公司进行了顶层设计，从全局高度进行优化、挖掘潜力，最大程度地提升企业的生产效率及管理水平。同时加速技术研发平台建设和技术资源整合利用，最终建成国内一流的高端长寿命精密轴承智能生产线。

　　项目采用了国际先进的离散型型智能制造模式，一方面加快机器换人，提升了产能和质量，提高了生产效率，改善了生产环境并降低了工人劳动强度；另一方面切实提高了能源、资源利用率，推进节能降耗、绿色生产，使企业向环保型、节约型转变，走上循环经济、可持续发展的现代化制造业道路；同时导入智能制造技术，结合物联网、互联网等新型技术手段，提升产品制造水平。项目竣工投产后，根据与公司传统磨装车间的横向对比，生产效率提升幅度达78%，产品不良品率降低幅度达72%，运营成本降低幅度达60%，综合指标达到国内领先水平，具有良好的推广价值。