轴承常见故障损伤机理分析、图示及解决方法高质量的轴承在正确的使用下,可以使用很长一段时间，如果过早的出现损伤，很可能是因为选型错误，使用不当或润滑不良造成的。

　　因此，在安装轴承时，我们需要记录机器种类，安装部位，使用条件及周围配合。通过研究总结轴承损伤的类型，发生问题时的使用环境，以避免类似情况再次发生。

　　故障机理：由于工作表面受到交变应力作用而产生的失效，往往伴随着裂纹，从接触面下最大应力处产生，扩展到表面形成不同的剥落形状，例如点蚀或麻点剥落，剥落成小片状的称为浅层剥落，由于剥落面逐渐扩大向深层扩展，会形成深层剥落。

　　故障表现：在轴承的配合面产生间隙时，配合面之间发生相对滑动，发生蠕变的配合面呈现出光亮镜面或暗面，有时也伴随卡伤磨损产生。

　　故障机理：轴承的工作表面之间相对滑动摩擦导致材料表现金属不断磨损而产生失效。 持续的磨损将引起轴承零件逐渐损坏，并最终导致轴承尺寸精度丧失及其他相关问题。

　　磨损影响到配合间隙增大及工作表面形貌变化，可能造成润滑或其他污染达到一定程度而使润滑功能完全丧失，进而使轴承丧失旋转精度甚至不能正常运转。

　　故障表现：在轴承工作面和滚动体表面的微小烧伤而产生的表面损伤，表现为滑道面、滚道面沿圆周方向的线状划痕。

　　故障机理：工作表面之间挤入外来坚硬异物或金属碎屑，在接触面产生相对移动而引起磨损，常在轴承工作表面造成犁沟状划痕。

　　故障表现：材料从一个工作表面转移到另一工作表面，并伴随摩擦发热，有时伴有表面回火和重新淬火。这一过程会在接触区产生局部应力集中并可能导致开裂或剥落。

　　故障机理：由于工作面的显微凸起或异物使工作面受力不均，在润滑严重恶化时，因局部摩擦生热爱游戏官网，容易造成工作面局部变形和摩擦显微焊合现象，严重时工作面金属可能局部融化，基础面上作用力将局部摩擦焊接点从机体上撕裂而增大塑性变形。

　　故障表现：在轴承运转过程中，电流通过轴承体，在内外圈工作面和滚动体工作面由于火花放点造成工作面熔融，呈现粗糙变色的腐蚀。滚动面有喷火口状凹坑，进一步发展则呈波板状。

　　故障机理：电流在循环转动的轴承滚道本体和滚动体的基础部分流动时，通过润滑油膜产生火花，使其表面出现局部熔融和凹凸现象。

　　轴承在运转过程中，滚动体带正电，内外圈带负电，产生电场，发生微观化学反应，润滑油（脂）或外界环境中的水被电解成氢离子，氢离子吸附在内外圈滚道的表层，随着浓度增加，逐渐穿透表层进入次表层，这样就破坏了材料的原子结构产生微小裂痕，随着裂痕的生长，最终导致剥落。

　　严格根据轴承的承受载荷、转速等条件设计合理的结构形式，选择合理的精度和游隙配合要求，技术要求中要提出明确的安装、使用、维护要求，便于后期保养。

　　轴承的制造过程要经过锻造、热处理、车削、磨削等工序，各工序的工艺技术水平都会影响到轴承寿命，其中热处理和磨削往往与轴承失效有着更加直接的关系。

　　轴承材料也是影响轴承早期失效的主要因素，随着新材料不断被研发出来，根据设计和使用要求选择合理的材料就显得很重要。

　　安装条件是使用因素中的首要因素，轴承往往因安装不合适导致整套轴承各零件之间的受力状态变化，使轴承在不正常的状态下运转并提前失效。

　　根据轴承安装、使用、维护保养的要求，对运转中轴承所承受的载荷、转速、温度、震动、噪声和润滑条件进行检查，发现异常立即查找原因并改进。