套圈的裂纹和断裂失效特征及原调心滚子轴承老是掉滚子怎么回事？无论是轴承在进行加工生产中，还是使用工作当中，轴承套圈裂纹和断裂是常见的一种损伤的想象，下面分享有关轴承套圈的裂纹和断裂失效特征以及相应的失效原因所在。

　　1)淬火裂纹：裂纹细长，弯曲不规则地分布在套圈外表面，裂纹起始端在密封槽(应力最集中的位置)。从图3裂纹的周边和末端形貌上可看到裂纹深0.2mm，平直无分枝，周边无氧化脱碳区，裂尖锐利。原因是裂纹在淬火快速冷却过程中形成，随后套圈不再经过长时间高温加热，因此裂纹周围无氧化脱碳区。

　　2)锻造水裂裂纹：裂纹起始于端面倒角处，沿轴向延伸。普通锻造裂纹是锻加工后沿晶界出现的表面龟裂状开裂，而锻造水裂裂纹是锻造成形的高温套圈掉入地面积水中，套圈部分区域在积水中被淬火所造成。再从图5的裂纹周边和末端形貌上可看到，裂纹深0.5mm，平直无分枝，周边有氧化脱碳区，裂尖圆钝。原因是轴承套圈在锻造后再需退火，在退火过程中裂纹经过长时间高温加热，使裂纹周边产生氧化、脱碳。

　　3)车削裂纹：裂纹短而直，沿套圈圆周方向(即车刀运动方向)断断续续地平行分布，再从图7的裂纹周边和末端形貌来看，裂纹深0.1mm，无分枝和氧化脱碳区、裂尖锐利。原因是车削裂纹也在淬火过程中形成，以后不再经历长时间高温加热，所以裂纹周围无氧化脱碳区。

　　4)磨削裂纹：裂纹呈网状分布，其形貌与热处理表面龟裂相似但有区别，磨削裂纹套圈的表面有时伴随出现带状回火区域，热处理表面龟裂的原因是表面脱碳，而冷酸洗时未发现表面脱碳，因此图5中的表面网状裂纹是磨削裂纹。裂纹周边和末端形貌来看，裂纹深0.08mm，无分枝和氧化脱碳区，裂尖锐利。原因是磨削裂纹形成后也不再经历长时间高温加热，因此裂纹周围无氧化脱碳区。

　　2)锻造水裂断口：断口由浅灰色细瓷状脆性断口区组成，按有关标准评为正常断口，但在滚道一侧有宽2mm、长16mm的黑色断口区，而在黑色断口区与浅灰色断口区交界处有多条极细的放射线，这表明黑色断口区为裂纹源。

　　3)车削裂纹断口：断口平直，由灰色细瓷状脆性断口区组成，按标准评为正常断口。此外在断口上还可看到短的径向裂纹与套圈内表面粗车刀痕相连，这表明裂纹是在粗车刀痕根部起裂并朝径向扩展而形成，在外力作用下它进一步加深。

　　4)磨削裂纹断口：断口由浅灰色细瓷状脆性断口区组成，按标准可评为正常断口，此外在断口上也有放射线，但无黑色断口区。

　　1）淬火裂纹的形成原因是由于在振底式氮气保护炉内部分套圈被粘住，而未能按节拍振出高温加热区，导致淬火加热温度过高，加热时间过长，使奥氏体晶粒变粗，碳化物溶解过多，在淬火过程中形成粗大马氏体，伴随产生很大的组织应力和热应力，当套圈应力集中处(密封槽)的应力超过原子间结合力则产生微裂纹，随后微裂纹进一步扩展形成淬火裂纹。预防措施是清理振底式氮气保护炉炉膛粘状物，防止套圈加热时被粘住。

　　2）锻造水裂裂纹的形成原因是锻加工时操作人员不慎将刚锻造成形的高温套圈掉入机床附近的地面积水中，预防措施是排除地面积水或防止套圈掉入积水。

　　3）车削裂纹的形成原因是淬火冷却时在粗车刀痕处产生应力集中，使刀痕根部开裂产生微裂纹并径向扩展。预防措施是使操作人员正确地执行操作工艺，避免产生粗车刀痕。

　　4）磨削裂纹的形成原因是磨削过程中采用钝磨轮和大进给量高速磨削，使套圈表面温度达820～840℃，套圈表面部分区域被重新奥氏体化，这部分奥氏体在冷却液作用下再次被淬火成马氏体(二次马氏体)，由此产生很大的热应力和组织应力，结果在套圈表面形成网状磨削裂纹。预防措施是及时修整磨轮，避免采用大进给量高速磨削，减少磨削热。

　　1）淬火裂纹：裂纹呈不规则线条状，起始于应力集中区(如棱角、凹槽、夹杂物等部位)，裂纹周边无氧化脱碳区，裂尖锐利，过热断口。

　　3）车削裂纹：裂纹较浅，呈直线状，起始于粗车刀痕根部，裂纹断断续续地沿车刀运动方向平行分布，裂纹周边无氧化脱碳区，裂尖锐利，正常断口。

　　最近有客户问小编，调心滚子轴承老是掉滚子是怎么一回事啊？针对这个问题，根据对轴承知识的了解，来总结下，有关调心滚子轴承掉滚子的原因分析有哪些，分享如下。

　　首先要了解到，调心滚子轴承常见的三种结构，其中有两种结构如下图1所示，内圈02均带小挡边，分布于两端面，并且各有一装滚子缺口，间隔180度，缺口的作用是便于装入合适的滚子04。此类结构的保持架46或66一般采用黄铜材料。完成装配成品后需检查轴承回转灵活性，但转动外圈01后发现有滚子从保持架中脱落，或在缺口处手稍加用力拨出，滚子沿缺口就脱离轴承。

　　调心滚子轴承装配大致过程：将保持架46或66套在内圈02的外径上，从内圈小挡边的装滚子缺口装入合适滚子04，形成内圈组件，但每列对称留一或两个保持架兜孔空位，先不装滚子。将内组件放入外圈01中，从缺口处在保持架兜孔空位再补装同组滚子。而在检查回转灵活时，有部分滚子从保持架中脱落，或在缺口处用手稍加用力，滚子就从缺口脱出，为此需要从轴承相关零件逐一进行分析，其分析归纳如下：

　　轴承内圈车加工小挡边外径按照产品图纸要求为“-”公差，通常为-0.35～-0.15mm，而设计的缺口的深度尺寸一般只有基本尺寸，无公差。实际加工根据目前的机床精度公差控制在±0.2mm范围之内，而缺口深口尺寸测量是以小挡边的外径基准测量的（如下图2）。油沟的深度尺寸公差根据目前加工行业标准按±0.15mm控制，这样对于深度（小挡边外径至油沟中心的距离）浅的小挡边，通常深度尺寸不超过3mm，实际加工中有可能产生公差累积叠加效应（挡边外径、缺口深度尺寸为最小尺寸，油沟深度为最大尺寸），最终造成滚子端面与挡边接触面积最小，有时接触部位甚至接近油沟处。因此，在缺口处稍加用力将滚子沿缺口拨出。而对于较深挡边，由于其本身与挡边接触面积较大，相对来说公差影响小，有时甚至可以忽略。

　　轴承内圈磨加工小挡边采用定程法磨削，有时发现有个别小挡边磨后有黑皮。由于车加工的原因造成小挡边磨加工余量偏小或磨平面工序的非等量磨削，从而造成磨加工后仍有黑皮。通常将黑皮磨掉可正常下移爱游戏，这样造成小挡边厚度偏小。而对于深度较浅的小挡边，本身滚子端面与其接触面积小，小挡边过磨后滚子沿内圈轴向的距离增大，从而使滚子沿缺口较易脱出。

　　轴承外圈磨加工滚道磨削，有时发现有个别磨后仍有黑皮。由于车加工和热处理的原因造成磨加工余量偏小或外滚道变形，从而造成磨加工后仍有黑皮。通常将外滚道过磨，黑皮磨掉可正常下移，这样需要对内滚道欠磨以实现装配工序的正常合套。这样造成滚子组中心径整体偏外，使滚子与挡边的接触部位偏外，在缺口处偏外后实际接触面积偏小，从而使滚子沿缺口较易脱出。

　　保持架加工通常在钻床上钻孔，通过等分模具的定位进行钻孔加工。由于模具本身制造没有专用的机床加工，制造精度较低，另外由于有时平端面工序加工保持架基面平面度超差，造成兜孔加工深度尺寸不统一，一般通过调整机床重新定位钻孔，结果造成兜孔较深、兜孔直径较大，从而装入滚子后，滚子与保持架间隙大，而且沿保持架轴向窜动量大，最终在装满滚子后，滚子与保持架的整体间隙较大。在测试轴承回转很容易滚子从保持架脱落出来。

　　另外测量保持架中心径，通过测测量柱的距离控制，卡尺用力大小不一样，支柱的歪斜程度也不一样（支柱在兜孔所处的位置），因此最终测量尺寸只能作为参考，不能有效地反映中心径的真实测量值。对于中大型轴承而言，因其挡边一般较深，此种测量方法影响较小。而对于小型轴承，因其挡边较浅，影响较大，有时实际中心径偏大，而测量时却合格，这样的情况经常出现。中心径偏大后，滚子组整体中心偏外，导致滚子与小挡边接触部位偏外，在缺口处偏外后实际接触面积偏小，最终造成滚子从缺口脱出。